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Le Contrôle par Magnétoscopie, souvent abrégé en MT (pour Magnetic Testing en anglais), est une méthode de contrôle non destructif (CND) utilisée pour détecter les défauts de surface ou les discontinuités dans les matériaux magnétiques.
Cette technique est largement employée dans l’industrie pour inspecter des composants métalliques, en particulier les pièces utilisées dans la fabrication, la construction et l’industrie aérospatiale.

Voici comment fonctionne généralement le Contrôle par Magnétoscopie ?

Préparation de la pièce : La pièce à inspecter doit être préparée en la nettoyant soigneusement pour éliminer la saleté, la graisse, la rouille, la peinture ou tout autre contaminant de la surface.

Création d’un champ magnétique : Dans le Contrôle par Magnétoscopie, on utilise un aimant permanent ou un électro-aimant pour créer un champ magnétique à la surface de la pièce. Ce champ magnétique doit être suffisamment fort pour magnétiser la pièce.

Application d’un révélateur : Un révélateur est appliqué sur la surface de la pièce. Le révélateur est généralement sous forme de poudre fine ou d’une suspension liquide. Il est conçu pour pénétrer dans les éventuels défauts ou fissures présents à la surface de la pièce.

Observation des indications : Si la pièce a des défauts, le champ magnétique est perturbé à ces endroits, ce qui provoque des fuites de flux magnétique. Les particules de révélateur sont attirées par ces fuites de flux magnétique et forment des indications visibles, qui ressemblent souvent à des lignes ou à des taches sur la surface de la pièce.

Interprétation des résultats : L’inspecteur examine la surface de la pièce pour identifier et évaluer les indications formées par les défauts. La taille, la forme, la densité et la profondeur des indications sont autant d’informations utiles pour déterminer la nature et la gravité des défauts.

En résumé, le Contrôle par Magnétoscopie est efficace pour détecter divers types de défauts de surface, tels que les fissures, les pores, la porosité, les inclusions, la corrosion et les discontinuités dans des matériaux magnétiques comme l’acier. C’est une méthode de CND rapide et précise qui est souvent utilisée pour garantir la qualité des soudures, des composants mécaniques, des pièces moulées, des tuyaux et d’autres produits métalliques. Il est important de noter que cette technique ne peut pas détecter les défauts internes, contrairement à des méthodes de CND telles que la radiographie ou l’échographie.

PrinicipeMode d’examenIntérêts

Principe

Cette méthode consiste à créer un flux d’induction magnétique intense (saturation magnétique) dans des structures ferromagnétiques entraînant, au droit des défauts, des flux de fuite.

Ces derniers sont mis en évidence par des traceurs magnétiques finement micronisés et déposés à la surface des matériaux.

La reproductibilité de l’examen peut être obtenue à condition d’éliminer ou de réduire l’aimantation rémanente qui peut subsister dans les pièces.

Mode d’Examen

L’examen peut être effectué en lumière blanche avec des fonds contrastants et des traceurs (révélateurs magnétiques) colorés ou en lumière ultraviolette avec des traceurs fluorescents. Les traceurs peuvent être secs ou humides.

Méthodes d’aimantation :

  1. par passage de flux magnétique dans les pièces (aimantation longitudinale)
  2. par passage de courant dans les pièces (aimantation transversale)

Intérêts

  • Détection de défauts sous-jacents à la surface (de 2 à 3 millimètres)
  • Possibilité de choisir la méthode d’aimantation
  • Mise en évidence des défauts même s’ils sont obstrués (oxyde,etc.)
  • Bonne sensibilité de détection des défauts avec appréciation de leur longueur

    La sensibilité de détection des défauts dépend de l’acuité visuelle et du seuil différentiel de contraste de l’opérateur, de l’orientation des défauts et de la forme du flux magnétique utilisée, de la qualité du produit révélateur, de l’état de surface et de la qualité du nettoyage de la pièce, de la présence ou pas de colorations parasites

  • Ordre de grandeur de la sensibilité de détection d’une fissure : longueur minimale 0,5 millimètre, largeur 1 millimètre.

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