Contrôle d’étanchéité dans l’industrie partout en France et à l’international.

Le contrôle d’étanchéité industriel est une pratique essentielle dans l’industrie qui vise à vérifier si un système, un composant, une pièce ou un assemblage est hermétiquement scellé pour empêcher les fuites de fluides (liquides ou gaz) à l’intérieur ou à l’extérieur.
Ce type de contrôle est particulièrement important dans de nombreux secteurs industriels, tels que l’automobile, l’aérospatiale, l’industrie pétrolière et gazière, l’électronique, la construction navale, la production chimique, et d’autres, où la fuite de fluides peut avoir des conséquences graves en termes de sécurité, d’efficacité, ou de qualité du produit.

Le contrôle d‘étanchéité industriel peut être réalisé à l’aide de différentes méthodes

  • Essais de pression : Les essais de pression consistent à soumettre le système ou la pièce scellée à une pression supérieure à celle à laquelle il serait normalement exposé en service. Cela permet de détecter d‘éventuelles fuites dues à des défauts, des fissures ou des joints défectueux. Les essais de pression peuvent être réalisés à l’aide d‘air comprimé, d’eau, d‘azote, ou d’autres fluides.
  • Essais de vide : Les essais de vide consistent à créer un vide partiel ou complet autour du système ou de la pièce scellée et à surveiller si une pression négative est maintenue. Toute augmentation de pression indiquerait une fuite.
  • Essais de bulles : Les essais de bulles impliquent l‘application d’un liquide ou d‘un mélange gazeux sur la surface du système ou de la pièce scellée, puis l’observation de la formation de bulles à la suite de fuites de fluide.
  • Contrôle de gaz traceur : Cette méthode consiste à injecter un gaz traceur détectable dans le système ou la pièce scellée, puis à utiliser un dispositif de détection sensible pour repérer les fuites de gaz traceur qui se produisent.
  • Contrôle par ultrasons : Les méthodes de contrôle par ultrasons peuvent être utilisées pour détecter les fuites en mesurant les ultrasons générés par le passage du fluide à travers une fuite.
  • Contrôle d‘étanchéité par fluorescence : Cette méthode consiste à utiliser un liquide fluorescent qui émet de la lumière lorsqu’il est exposé à une source de lumière ultraviolette. Si une fuite se produit, le liquide fluorescent s‘échappe et peut être repéré à l’aide d’une lumière UV.

Pourquoi choisir le contrôle d’étanchéité

Le choix de la méthode de contrôle d’étanchéité dépend du type de système ou de pièce, des spécifications de l’application, et des normes de l’industrie. L’objectif ultime est de garantir que les composants ou les systèmes scellés fonctionnent correctement sans aucune fuite indésirable.

La détection de fuite ou contrôle d’étanchéité est une des disciplines qui fait partie des techniques de contrôle pour mesurer et localiser la quantité de gaz qui fuit, sur un intervalle de temps donné, par une fente, une porosité ou une microfissure de soudure, ou encore par une liaison comportant des joints.

Le contrôle d’étanchéité est un examen non destructif et il se définit de la manière suivante : « Essai réalisé dans le but de vérifier la conformité de matériaux ou de composants vis-à-vis de prescriptions spécifiques, en faisant appel à des techniques ne portant atteinte ni aux caractéristiques ni aux performances » (UNI 8450, février 1983).

Ce document vise à décrire les connaissances techniques actuelles de Scancap en matière de vérification et mesure d’étanchéité pneumatique.
Par détection de fuites ou contrôle d’étanchéité, nous entendons un processus capable de vérifier l‘herméticité pneumatique d‘un produit.

Faisons un distinguo entre 2 typologies de matériel de contrôle d’étanchéité

a) Systèmes de vérification, avec opérateur et localisation du point de fuite.

  • Contrôle en eau avec pièce pressurisée (contrôle visuel.
  • Contrôle avec eau savonneuse (contrôle visuel).
  • Contrôle avec réactifs et lampes à UV (contrôle visuel).
  • Contrôle avec gaz (Hélium) pressurisé (spectromètre de masse).
  • Contrôle avec air chaud pressurisé (contrôle visuel avec IR).
  • Contrôle à variation de diélectrique sur pièces en plastique (système ionique a haute tension).
  • Contrôle d’étanchéité par boite à vide

b) Systèmes automatiques avec indication de Bon/Rejet et valeur de fuite.

  • Contrôle par mesure du débit dans la pièce pressurisée.
  • Contrôle par baisse différentielle de pression entre la pièce contrôle et une pièce de référence.
  • Contrôle par baisse de pression dans la pièce pressurisée.
  • Contrôle par « récupération » de l‘augmentation de pression sous cloche.

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